La mesure du succès en Lean Manufacturing

Lean Manufacturing

Résumé de la méthode Lean Manufacturing:

  • Détecter et remédier aux déficiences pendant l’exécution des procédés de fabrication afin d’atteindre la qualité voulue au fur et à mesure de la production ; (Jidoka)
  • Déloger et éliminer le superflu afin de produire uniquement la quantité requise selon les spécifications demandées et livrer au moment voulu. (Just-in-Time / JIT)

 

La méthode Lean Manufacturing (Lean) combine Jidoka et Just-in-Time. La méthode Lean fascine par le succès de l’entreprise qui l’a inventé, méthode également connue sous le nom de Toyota Production System (TPS).

L’expression Lean désigne l’épurage systématique de toutes les déficiences et de leurs causes en cours de fabrication (Jidoka) de même que l’éradication de toutes les sources de délai pouvant miner le cycle de production des intrants à la livraison des produits finis (Just-in-Time / JIT).

 

Méthode Lean et Révolution industrielle 4.0

Révolution 4.0 B

La Révolution industrielle 4.0 est davantage une continuité qu’une rupture. Il s’agit de systématiser la génération et le traitement en temps réel de l’information. Voyons comment Jidoka et Just-in-Time s’intègrent à l’aide d’un logiciel de Gestion de production assistée par ordinateur (GPAO) contemporain.

Le mot japonais Jidoka désigne l’automatisation graduelle des procédés avec une touche humaine, c’est-à-dire celle des opérateurs qui interrompent les machines et procédés lors du repérage des défauts de fabrication et de leurs causes. Ces interruptions des machines sont prises en note par le système GPAO en temps réel grâce au système de pilotage de fabrication, en anglais Manufacturing Execution System (MES), tel que notre logiciel FACTO.

La génération et le traitement de l’information en temps réel ne suffit pas pour qualifier d’intelligent un GPAO ou un MES. Le qualificatif intelligent ou intelligente, comme dans l’expression usine intelligente, caractérise une usine dans laquelle l’information est générée et traitée en temps réel, mais en plus, le GPAO combiné au MES peut intervenir directement dans les cellules de fabrication ou dans la chaîne de valeur.

Dans le Jidoka 4.0, l’interruption de la production par le personnel pour des fins d’assurance qualité peut être assistée par différents apprentissages automatisés mieux connus sous le nom de Machine Learning. Certains procédés de fabrications peuvent être munis de détecteurs et senseurs reliés en temps réel au GPAO par l’entremise du MES dont la ceuillette des données rend possible l’interruption automatique en raison de bris, d’anticipation d’un problème, l’entretien prédictif voire d’autres gestes prescriptifs d’optimisation des opérations.

Pour sa part, le Just-in-Time repose sur le talent des équipes à identifier et corriger tout élément superflu dans le but de fabriquer sur demande ce qui est réellement commandé et uniquement cela afin de livrer dans le meilleur délai. Le premier objet qui vient à l’esprit dans la perspective Just-in-Time est la gestion des flux d’inventaires en aval et en amont de la production. S’assurer de la présence des pièces et des outils requis en temps et lieu, livrer les livrables sans délai, voilà les premiers gestes du Just-in-Time. Cependant, l’expérience démontre que déloger et éliminer le superflu va au-delà des contrôles de qualité habituels. Souvent les voies d’amélioration Just-in-Time prennent la forme de l’évolution de contextes pris pour acquis. Par exemple, la demande émergeante de la clientèle pour un environnement sans papier permettra de rationaliser encore davantage divers délais associés autrefois à la manipulation du papier. Une fois le client satisfait, pourquoi pas rendre l’ensemble des installations sans papier? Parvenir à découvrir de telles causes de délais demande de la part du personnel compétence et polyvalence en plus d’une constante ouverture d’esprit. Le temps-réel permet de saisir l’occasion de l’élimination du papier.

Voilà comment Jidoka et Just-in-Time sont des processus d’amélioration continue qui reposent sur le talent du personnel, de leurs collaborateurs ainsi que des mesures en temps réels de leurs systèmes de pilotage de fabrication (Manufacturing Execution System / MES) en lien avec les outils de gestion de la production.

Comme nous l’illustrerons un peu plus loin, notre logiciel FACTO est un système de pilotage de fabrication en temps réel, un MES, qui intègre des outils de GPAOGMAO, des capacités de Machine Learning utiles en maintenance prédictive, de même que la possibilité d’échanger des données avec les logiciels de gestion des inventaires d’intrants et des produits finis.

Les histoires de réussites de production et d’affaires sont nombreuses en Lean Manufacturing. Notre prochain volet porte sur la mesure du succès.

 

OEE jinno

L’équation de la réussite : Overall Equipment Effectiveness (OEE)

Toute qualité et quantité produites sont mesurables dans le temps. L’OEE, en français le Taux de Rendement Global (TRG), est applicable à toute échelle du cycle de production, que ce soit une installation complète, une cellule de fabrication, un produit, un numéro de pièce spécifique voire un quart de travail.

OEE = (Qualité Q%) x (Performance P%) x (Disponibilité D%)

Qualité Q% = unités produites conformes (upc) / unités produites au total

Le taux de qualité est le plus manifeste. On ne tient compte que des unités produites conformes par rapport à l’ensemble des unités produites. Si, par exemple, 1 seul livrable sur 2 est conforme en dépit d’un déroulement parfait des opérations quant à la disponibilité des équipements de production, du déroulement des horaires de travail et de l’absence complète d’aléas de quelque nature que ce soit, l’OEE/TGR résultant sera de 50%.

Performance P% = temps utile / temps requis

Le taux de performance mesure le temps qui a vraiment été utilisé pour des fins de fabrication, le temps utile, par rapport à l’ensemble du temps pendant lequel cet effort à été réalisé, le temps requis, et qui comprend de nombreuses pertes temps en raison d’arrêts de production.

La mesure du taux de performance permet d’examiner en détails les causes d’arrêts de la production. L’expérience démontre qu’en caractérisant soigneusement les causes d’arrêt il est possible d’identifier les plus simples à corriger. Les causes elles-mêmes évoluent de sorte que garder un œil sur le taux de performance est très utile afin de repérer ces changements dysfonctionnels.

Évidemment, même si la qualité de la production est parfaite, les pertes de temps affecteront l’OEE/TGR résultant.

Disponibilité D% = temps utile / temps d’ouverture des installations

Qualité et performance sont des indicateurs de suivis qualitatif et quantitatif. Ils permettent d’apporter des correctifs.

La disponibilité correspond à l’idée que nous nous faisons du temps d’ouverture d’une entreprise en tenant compte de ses périodes normales de fermeture, comme la nuit ou la fin de semaine. La pertinence de ce taux provient d’une réalité toute simple. La plupart du temps, les moyens de production de l’entreprise sont toujours là mais ils ne servent pas. Par conséquent, cette disponibilité est une occasion significative d’amélioration de l’OEE/TGR résultant simplement en prolongeant les heures d’ouvertures des installations.

 

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L’utilité de l’OEE/TGR et de ses taux mesurés

L’utilité première de l’OEE/TGR est la gestion quotidienne de la production dans les suivis de production auprès des responsables opérationnels et des opérateurs cellule par cellule de fabrication tel que vous pouvez le voir ci-dessus dans le tableau/console d’opération de notre logiciel FACTO, un système de pilotage en temps réel pour une fabrication tout autant en temps réel. Notre logiciel vous permet de saisir l’occasion d’agir dans votre chaîne de valeur sur le champ. Ainsi, votre OEE/TGR devient dynamique et par l’entremise des différentes mesures en temps réel qui le composent, tels que de judiceux KPIs, il devient possible d’agir sur les machines au moment où les événements surgissent ou à toute autre endroit requis dans la chaîne de valeurs.

Au plan stratégique, le calcul de l’OEE/TGR permet de disposer en tout temps des éléments requis pour augmenter la production et décider du ou des chemins disponibles pour saisir les occasions d’amélioration globale. FACTO et le temps réel vous permettent d’en rapprocher l’action auprès de tous vos décideurs et d’en améliorer d’autant l’efficacité et la productivité de votre entreprise.

Lors de notre prochain billet au sujet de la méthode Lean, nous aurons l’occasion d’explorer ces occasions de développement de vos installations de production. D’ici-là, profitez-en pour nous faire part de vos commentaires et questions.

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